鏡面拋光技巧介紹

　　憑借精湛的拋光技術，SUS304零件在幾分鐘內變成了耀眼的鏡子。

　　精密零件的拋光通常使用油石條、羊毛輪、砂紙等，使材料表面發生塑性變形，去除工件表面的突起，獲得光滑的表面。手動操作一般是主要方法。超精拋光方法可用于高表面質量要求。超精拋光使用一種特殊的磨具，在含有磨料的拋光液中壓在工件的加工表面上進行高速旋轉。拋光可以達到Ra0.008μm的表面粗糙度。

　　拋光常用工具及規格

　　1）模具拋光常用的工具有：砂紙、油石、膠帶氈輪、研磨膏、合金銼、金剛石磨針、竹片、纖維油石、圓磨機等。

　　2）砂紙：150#、180#、320#、400#、600#、800#、1000#、1200#、1500#

　　3) 油石：120#、220#、400#、600#

　　4）帶氈輪：圓柱形、圓錐形、方尖

　　5）研磨膏：1#白、3#黃、6#橙、9#綠、15#藍、25#棕、35#紅、60#紫

　　6) 銼刀：方形、圓形、扁平、三角形等形狀

　　7）金剛石磨針：一般為3/32柄或1/8柄，有圓波狀、圓柱狀、長直圓柱狀、長圓錐狀。

　　8）竹：各種形狀適合操作者和模具的形狀。作用是將砂紙壓在工件上研磨，以達到要求的表面粗糙度。

　　9）纖維油石：200#黑色、400#藍色、600#白色、800#紅色

　　拋光Process

　　(1) 粗拋光

　　精銑、電火花、磨削等后的表面可用轉速為35000-40000r/min的旋轉表面拋光機進行拋光。然后是手工油石研磨，在條形油石中加入煤油作為潤滑劑或冷卻劑。使用順序是：

　　180#→240#→320#→400#→600#→800#→1000#。

　　(2) 半精密拋光

　　半精拋光主要使用砂紙和煤油。砂紙編號如下：

　　400#→600#→800#→1000#→1200#→1500#。

　　事實上，#1500砂紙只使用適合淬火的模具鋼（52HRC以上），而不是預硬鋼，因為這樣可能會損壞預硬鋼件的表面，達不到預期的拋光效果。

　　(3) 精細拋光

　　金剛石拋光膏主要用于精細拋光。如果拋光布輪與金剛石研磨粉或研磨膏混合進行研磨，通常的研磨順序是：

　　9μm(1800#)→6μm(3000#)→3μm(8000#)

　　1 200#和150 0#砂紙留下的毛發狀磨損痕跡可用9μm金剛石磨膏和拋光布輪去除。然后用粘氈和金剛石研磨膏進行拋光，順序為：

　　1μm(14000#)→1/2μm(60000#)→1/4μm(100000#)

　　(4) 拋光的工作環境

　　拋光過程應在兩個工作位置分別進行，即粗磨加工位置和精拋光加工位置分開，并注意清理前道工序殘留在工件表面的砂粒.

　　一般用油石粗拋光到1200#砂紙后，工件需要轉移到無塵室進行拋光，以確保空氣中沒有灰塵顆粒粘附在模具表面。精度要求在1μm（含1μm）以上的拋光過程，可在潔凈的拋光室內進行。為了更精確的拋光，必須在絕對干凈的空間中，因為灰塵、煙霧、頭皮屑和唾液可能會刮傷高精度拋光表面。

　　拋光過程完成后，必須對工件表面進行防塵處理。拋光過程停止時，應仔細清除所有磨料和潤滑劑，確保工件表面清潔，然后在工件表面噴涂一層模具防銹涂層。

　　影響表面拋光的因素

　　(1) 工件表面狀況

　　材料在加工過程中，會因受熱、內應力或其他因素而損壞表層，切削參數不當會影響拋光效果。電火花加工后的表面比機械加工或熱處理后的表面更難磨削。因此，應在電火花加工結束前進行電火花加工，否則表面會形成硬化薄層。如果EDM微調規則選擇不當，熱影響層的深度可達0.4mm。硬化薄層的硬度高于基材的硬度，必須去除。因此，最好加入粗磨工序，為拋光提供良好的基礎。

　　(2)鋼材質量

　　優質鋼材是良好拋光質量的前提，鋼材中的各種夾雜物和氣孔都會影響拋光效果。為達到良好的拋光效果，工件必須在加工開始時標出拋光表面粗糙度。當一個工件確定需要鏡面拋光時，它必須是拋光性能好的鋼材，并經過熱處理，否則達不到預期的效果。影響。

　　(3)熱處理工藝

　　如果熱處理不當，鋼材表面硬度不均勻或特性不同，都會造成拋光困難。

　　(4) 拋光技術

　　由于拋光主要是手工完成，人的技能仍然是影響拋光質量的主要原因。

　　一般認為拋光技術會影響表面粗糙度。事實上，良好的拋光技術必須搭配優質鋼材和正確的熱處理工藝，才能獲得滿意的拋光效果。反之，如果拋光技術不好，再好的鋼材也達不到鏡面效果。

　　拋光常見問題如何解決

　　(1)過度拋光

　　日常拋光過程中遇到的最大問題是“過度拋光”，即拋光時間越長，模具表面質量越差。過度拋光有兩種現象：“橘皮”和“麻點”。過度拋光多發生在機械拋光中。

　　(2) 工件出現“橘皮”的原因

　　不規則和粗糙的表面被稱為“橘皮”。“橘皮”的原因有很多。最常見的原因是模具表面過熱或滲碳。拋光壓力過大，拋光時間過長。“橘皮”的主要原因。例如：用拋光輪拋光，拋光輪產生的熱量很容易造成“橘皮”。較硬的鋼材可以承受較高的拋光壓力，而相對較軟的鋼材容易過度拋光。研究表明，過度拋光的時間會因鋼的硬度而異。

　　（三）消除文物“橘皮”的措施

　　當發現表面質量不好拋光時，很多人會加大拋光壓力，延長拋光時間。這種做法往往會使表面質量變差。

　　可以使用以下方法進行補救：

　　1）去除有缺陷的表面，磨粒比以前的砂粒略粗，然后進行研磨，拋光力比以前的低。

　　2）在低于回火溫度25℃的溫度下進行去應力。拋光前用最細的砂號打磨，直至達到滿意的效果，最后用較輕的力進行拋光。

　　(4)工件表面“點蝕”的原因

　　由于鋼中含有一些非金屬雜質，通常是硬而脆的氧化物，在拋光過程中從鋼表面被拉出，形成凹坑或點蝕。產生“點蝕”的主要因素如下：

　　1）拋光壓力過高，拋光時間過長。

　　2）鋼的純度不夠，硬質雜質含量高。

　　3) 模具表面生銹。

　　4）黑色皮革沒有去除。

　　(5)消除工件點蝕的措施

　　1) 小心地重新研磨表面。砂的粒度比之前使用的粒度粗一級。在進行拋光過程之前，使用柔軟而鋒利的磨石進行最后的研磨步驟。

　　2）當砂粒尺寸小于1mm時，避免使用最軟的拋光工具。

　　3) 盡可能使用最短的拋光時間和最小的拋光強度。